Metódy štíhlej výroby
Metóda 5 S
5S metóda je výsledkom odhodlania odstrániť nepotrebné položky z pracovných staníc, zabezpečiť poriadok, čistotu a vštepiť metodickú disciplínu naprieč procesmi pomocou japonskej filozofie:
Seiri: Vytriediť, eliminovať zbytočné
Seiton: Usporiadať, miesto pre všetko a všetko na svojom mieste
Seiso: Vyčistiť, zachovať čistotu, zbaviť zo zdrojov nečistôt
Seiketsu: Štandardizácia. Paušálna aplikácia čistoty a poriadku
Shitsuke: Udržiavanie. Trvalá podpora spoločného dodržiavania stanovených pravidiel
Six Sigma
Six Sigma je metodológia poskytujúca spôsob detekovať chyby skôr, než sa objaví, s cieľom zvýšiť spokojnosť zákazníkov. Ide o štatistickú metodológiu poskytujúcu spoločnostiam spôsob, ako robiť menej chýb vo všetkých svojich činnostiach, a to eliminovaním nezhôd skôr, než sa objavia. Six Sigma je veľmi disciplinovaný systémový prístup, ktorý je založený na práci s dátami a faktami. Všeobecný cieľ Six Sigma je zvládnuť procesy natoľko, že sa nebude vyskytovať viac, ako 3,4 chyby na milión príležitostí.
Hodnoty sigma sú často vyjadrené ako „DPMO“
(Defects Per Milion Opportunities = počet chýb na milión príležitostí).
Kaizen
Kaizen znamená zmenu k lepšiemu. Je aplikovateľný naprieč všetkými činnosťami, jedná sa o prístup k neustálemu zlepšovaniu. Je to prepracovaný a dokonale organizovaný systém práce. Každému zlepšeniu, aj keby bolo len málo významné, treba venovať pozornosť. Všetci pracovníci môžu participovať na procese zlepšovania. Zlepšenia, ktoré sa dajú rýchlo vyhodnotiť a realizovať nevyžadujú vysoké investície.
Metóda DMAIC
Metóda DMAIC je integrálnou súčasťou metódy Six Sigma, je určená pre úspešné riadenie procesu vedúceho k neustálemu zlepšovaniu. Ide o zdokonalený PDCA cyklus. Metóda je definovaná piatimi fázami pre úspešné zavedenie zmeny vedúcej k zlepšovaniu:
Definovať: Prvá fáza zahŕňajúca definovanie cieľov, získavanie informácií a popis stavu, ktorý sa má dosiahnuť. Je definovaný tím pracovníkov. Súčasťou definície nie je spôsob, akým má byť cieľ dosiahnutý, je ale definovaný cieľ samotný.
Merať: Doloženie postupných krokov vedúcich k vytýčenému cieľu je kľúčovým faktorom. Postupné plnenie cieľa je možné doložiť podľa vopred definovaného merania a merných ukazovateľov. Fáza merania má za cieľ zber a vyhodnotenie dát o aktuálnej situácii (výskyt vád, zaznamenávanie vstupov a výstupov).
Analyzovať: Informácie zistené v predchádzajúcom kroku je nutné analyzovať a vyhodnotiť potenciál pre zlepšenie. Cieľom je zistiť kritické faktory, ktoré majú zásadný vplyv na výskyt defektov.
Zlepšovať: Odstránenie skutočnej príčiny spôsobujúce výskyt chýb, stanovenie nových procesov a optimalizácia procesov existujúcich s cieľom optimalizácie vstupných nákladov a zvýšenie zákazníckej spokojnosti.
Riadiť: Ak je správne vyhodnotená príčina problému, procesy sú úspešne nastavené a bolo dosiahnuté zlepšenie, výsledné zmeny je nutné implementovať a štandardizovať. Súčasťou finálnej fázy je sledovanie dosiahnutých výsledkov v určitom období a zabezpečenie trvalého udržania nového stavu.
PDCA - Demingov cyklus
PDCA - Demingov cyklus - Plan-Do-Check-Act je systémový prístup k riadeniu.
Ide o metódu postupného zlepšovania formou opakovaného vykonávania štyroch základných činností:
- plan (plánuj) - naplánovanie zamýšľaného zlepšenia (zámer)
- do (rob) - realizácia plánu
- check - (kontroluj)
- act - (jedna)
Hoshin Kanri
Hoshin Kanri znamená riadenie podniku podľa vízií a cieľov so zapojením všetkých tímov do riadenia procesov. Vrcholový manažment vytvára strategický plán, ktorý je posudzovaný po častiach, nie ako celok. Odovzdáva ho strednému manažmentu, jedná sa teda o efekt kaskád alebo zvislú difúziu. Zahrnutie a participácia všetkých zložiek tímov je dôležitým faktorom. Pokrok je nutné dôsledne posudzovať a akákoľvek zmena musí byť k lepšiemu.
Hoshin Kanri nám dáva odpoveď na kľúčové otázky napr.
- Kde chceme byť v budúcnosti?
- Ako to chceme dosiahnuť?
- Kedy chceme dosiahnuť ciele?
- Kto sa bude podieľať na dosiahnutí cieľov?
Metóda MUDA
MUDA v lean poňatí znamená plytvanie. Vo výrobnom sektore rozlišujeme 7 druhov plytvania:
- Transport (Premiestňovanie) – zbytočné premiestňovanie materiálu a výrobkov
- Skladovanie - obmedzenie prebytočného inventára
- Pohyb – neefektívny pohyb pracovníkov
- Čakanie – prestoje a čakanie sú plytvanie
- Nadvýroba - výroba nad rámec požiadaviek zákazníkov
- Nadbytočné spracovanie - kvalita a spracovanie, ktoré už nepožaduje zákazník je plytvanie
- Chyby - výroba defektných výrobkov
MUDA v administratívnych činnostiach:
- Ľudský potenciál - nevyužitý potenciál pracovníkov a ich tvorivosti
- Nevhodné alebo nefungujúce informačné systémy
- Nejasná stratégia - zbytočné vykonávanie činností, ktoré nie sú v súlade so stratégiou spoločnosti
- Nevyužitie trhovej príležitosti je plytvanie
- Zbytočná administratíva a neefektívny systém je plytvanie
- Zaťažovanie zákazníka
TPM - Totálne produktívna údržba
TPM = Total Productive Maintenance. Účelom TPM je maximalizovať celkový výkon systémov. Celková - totálne produktívna údržba. Ide o súbor aktivít vedúcich k prevádzkovaniu strojného parku v optimálnych podmienkach a udržaní týchto podmienok. Cieľom TPM je predchádzať neplánovaným výpadkom výrobnej technológie – strojov a to vďaka systému totálnej preventívnej údržby, v ktorom sú jasne definované role.
TPM sa skladá zo samostatných programov:
- samostatná údržba ŠÚ TPM
- plánovaná údržba PÚ TPM
- hladká prebierka HP TPM
- tréning
- zvyšovanie využitia strojov
- technické zlepšovanie strojov
SMED
SMED = Single-Minute Exchange of Die. Metóda skracovania časov pretypovania výrobných zariadení.
Program rýchlych zmien (SMED) má za cieľ:
- Získať tú časť kapacity stroja, ktorú strácame jeho dlhým prestavovaním.
- Zaistiť rýchly prechod z jedného typu výrobku na druhý, tým umožniť výrobu v malých dávkach. Výroba v malých dávkach ponúka vyššiu pružnosť a nižšiu rozpracovanosť výroby.
Postup zmien vychádza z dôkladnej analýzy nastavovania, ktorá sa vykonáva pozorovaním priamo na pracovisku. Radikálne skracovanie časov nastavenia dosahujeme postupne pomocou zmeny organizácie, štandardizáciou postupu nastavenia, tréningom tímu, špeciálnymi pomôckami a technickými úpravami stroja. Metóda SMED je často aj súčasťou programu TPM.
Vizuálny manažment
Vizuálny manažment je forma komunikácie, ktorá má za úlohu vytvoriť plynulo fungujúce pracovisko pomocou vizuálnych kontrolných prvkov. Tie slúžia na identifikáciu problémov, zníženie plytvania, zníženie výrobných nákladov, skrátenie dodacích lehôt, zníženie zásob, vytvorenie bezpečného pracovného prostredia a zvýšenie zisku.
Pracovisko, ktoré funguje plynule pomocou vizuálnych kontrolných prvkov, je jasne usporiadané, metodicky riadené a prehľadne organizované.
Zavedenie tejto metódy so sebou prináša mnoho výhod a úspor:
- zlepšenie produktivity
- zviditeľnenie problémov (napríklad vďaka informačným rámčekom)
- prehľadnosť a organizácia pracoviska (napríklad pomocou perfpanelom k dielenským stolom a súvisiacemu príslušenstvu)
- zvýšenie bezpečnosti (pomocou podlahového značenia)
- časová úspora
- uľahčenie komunikácie medzi zamestnancami a manažmentom
- zvýšenie pracovnej disciplíny
- priestor pre názory pracovníkov
- motivácia pracovníkov
- zlepšenie podnikovej kultúry
Kanban
Kanban systém slúži ako nástroj vyladenia výroby a prepojenia jednotlivých procesov. Podstata koncepcie kanban metódy je založená na poskytnutí iba tých komponentov zo strany dodávateľa, skladu alebo výroby, ktoré sú potrebné, v danom množstve av danom čase tak, aby neexistovali žiadne prebytočné inventáre.
Čo by sme mali dosiahnuť v konkrétnych parametroch:
- zníženie zásob vo výrobe
- redukcia nastavovacích časov
- skrátenie priebežných časov výroby
- redukcia potreby plôch
- zníženie personálnych nákladov
- zníženie nákladov na kvalitu